到了生產(chǎn)現(xiàn)場，目光應該放在哪里？當你要看一家工廠生產(chǎn)車間是否符合你要求，你重要著重看哪幾點呢？
01、大方面系統(tǒng)
著眼于大方面系統(tǒng)，用客戶的眼光去看，去審視。
一、看流程
看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關重要的。
二、看可視化
可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理?？梢暬彩瞧髽I(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
三、看標準化
一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關鍵問題：
是否每個人都能知道正常與異常?
是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法?
是否每個人都知道自己工作的主要問題?
是否每個人都知道自己在做什么?
四、看文化
進入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化。
首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音;
其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性;
第三就是，這是一種“問題優(yōu)先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。
精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
02、管理
著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看。
方法是：一看、二問、三思、四做。
一看：站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃?設備是否有點檢基準?物料是否能夠配送?加工方法是否易于遵守?環(huán)境是否易于輕松工作?
二問：分為問操作者和問自己。
● 問操作者：
為何這樣做?這樣做的依據(jù)是什么?----強化遵守規(guī)定意識;
這樣做的目的是什么?----強化返回原點思考的意識;
要達到什么樣的標準?----強化質(zhì)量意識;
有沒有異常?出現(xiàn)異常怎么辦?----強化異常問題“呼、停、待”意識;
● 問自己：為何要這樣做?有沒有更好的辦法?----強化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
● 思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考;原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
● 思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么?”查找問題的根源;
● 思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做：調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固
● 調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關鍵的因素;
● 改善方案：制定改善方案，組織進行實施;
● 跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正;
● 鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關管理文件。
03、管理細節(jié)
著眼于管理細節(jié)。這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、環(huán)。
人-Q（質(zhì)量）
人員能力狀況是否清楚?是否有訓練計劃并執(zhí)行?是否有新人/頂崗人員?是否有標記?是否有針對措施?是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作?是否按《品確書》實施頻檢?是否有不易保證質(zhì)量(難操作工序)的操作?對關重工序是否有操作資格規(guī)定?
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置?有無多余人員?是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象?是否有等待(單手/雙手)現(xiàn)象?是否有費力操作?動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作?是否有左、右手交換動作?是否有重復/不必要的動作?
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象?是否有不熟練操作?是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象?是否用同一順序反復進行作業(yè)嗎?注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化?
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素?作業(yè)時光線是否充足?是否有異常噪音，是否刺耳?作業(yè)周圍是否清潔?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?
設備-Q（質(zhì)量）
是否有設備精度點檢制度，并得到遵守?是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守?設備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守?條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改?是否鎖定?負責變更的責任人明確了嗎?---需要可視化。
設備-C（成本）
是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理?設備切削參數(shù)是否設定?是否最優(yōu)化?并得到遵守?是否有生產(chǎn)線設備節(jié)拍顯示?是否有對節(jié)拍長的設備不斷改善活動?是否有刀具異常消耗管理制度?并嚴格執(zhí)行?是否有設備換型時間管理?是否在不斷改善減少換型時間?
設備-D（效率）
設備的日常維護(點檢)的事實是否夠清晰可見?設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物?所使用的工具是否有規(guī)定放置位置?并得到遵守?是否從設備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲?切削油、冷卻液是否正好打到切削部位?是否有定量/定時換刀管理制度?是否得到遵守?
設備-S/E（安全/環(huán)境）
設備運動的地方，身體一部分進去設備會自動停止嗎?是否有設備漏油現(xiàn)象并得到管理?是否有切屑飛濺現(xiàn)象?設備是否有異常聲音/氣味/溫度等?設備防護罩是否正常使用?設備上是否放置有多余物料?
材料-Q（質(zhì)量）
是否有專門的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清潔、生銹?放置場所是否有區(qū)分并得到遵守?成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置?工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定?相似零件的防錯，標識是否清晰?批次管理是否遵守?
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法?
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬運?零件數(shù)量是否能一目了然?是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象?
材料-S/E（安全/環(huán)境）
物品是否有放在通道現(xiàn)象?零件容器是否有滴油現(xiàn)象?
該看的也看了，你看明白了嗎?
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