質量方面有些術語和定義僅一字之差意義卻相差甚遠，體系的人應力求能準確區(qū)分這些術語的定義，以提現(xiàn)體系人嚴謹?shù)木瘢⒛苷_的運用到工作當中去。
01、不合格與缺陷
不合格定義有一種，而“缺陷”的定義有多種。因此，千萬謹慎使用缺陷這個詞，尤其是對外交流時。
不合格的定義：產(chǎn)品一種或多種質量特性偏離了規(guī)定的要求或缺少要求的特性。這里,規(guī)定的要求包括成文的和不成文但是產(chǎn)品通常隱含的兩種。
產(chǎn)品質量法對于缺陷的定義：缺陷是指產(chǎn)品存在危及人身、他人財產(chǎn)安全的不合理的危險。用這個定義，不合格品不一定有缺陷，而(比如汽車整車或者其他安全項)合格品也未必沒有缺陷(就看要求的檢驗項目是不是科學合理了)。
產(chǎn)品質量法：
根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)、制造過程，缺陷可以分為設計上的缺陷、原材料的缺陷、制造上的缺陷、指示上的缺陷和科學技術尚不能發(fā)現(xiàn)的缺陷。
設計上的缺陷是指產(chǎn)品在設計存在著不安全的、不合理的因素。例如結構設計不合理，材料選擇不當，有關參數(shù)計算失誤，安全系數(shù)考慮的不充分等等。設計上的缺陷往往是導致產(chǎn)品存在潛在危險的根本因素。
制造上的缺陷是指產(chǎn)品在制造過程中未達到設計精度要求，或者不符合設計規(guī)范，加工工藝存在問題等，致使產(chǎn)品存在不安全的因素。
指示上的缺陷是指產(chǎn)品的警示說明、警示標志等產(chǎn)品標識未能清楚地告知使用人應當注意的使用方法，以及應當引起警惕的注意事項，以便預防不安全因素;或者產(chǎn)品使用了不真實的、不適當?shù)纳踔潦翘摷俚恼f明，致使使用人遭受損失。這是產(chǎn)品在指示方面存在的缺陷。
綜上所述，產(chǎn)品缺陷的實質性含義，是產(chǎn)品存在著不合理的危險。
02、PPM與DPPM
工作中經(jīng)常遇到PPM與DPPM混用的情況，當你真正理解了PPM和DPPM的計算方法和涵義后，你就知道何時使用PPM何時使用DPPM了。
首先我們來看看定義：
PPM:part per million——百萬分之一：強調的是不良品比率;
DPPM:defected part per million——每百萬分的缺點數(shù)：強調的是產(chǎn)品的缺點數(shù);
DPU:defected per unit——單件產(chǎn)品缺點率;
DPO:defected per opportunity——單件產(chǎn)品機會缺點率;
DPMO: defected per million opportunity——每百萬次機會缺點率。
其實PPM與DPPM具體的差異，就是由傳統(tǒng)的著重不良品具體到追蹤不良項目(撇開單個產(chǎn)品，而以追求不良項目數(shù)為重點)的轉變，這種變化可以找到的巨大的改善空間。這也是很多個公司轉成DPPM OR DPMO的原因。
為了更好的說明PPM與DPPM的區(qū)別，簡單舉個例子，A，B兩家公司生產(chǎn)同一款產(chǎn)品，假設 A公司和B公司各檢驗1000臺產(chǎn)品(每臺檢驗50個檢點)，均發(fā)現(xiàn)有2臺不良品，A公司在2臺不良品中共發(fā)現(xiàn)了15處不良項目(缺點數(shù))，而B公司在2臺不良品中僅發(fā)現(xiàn)了3處不良項目(缺點數(shù))，按照PPM定義，A，B公司產(chǎn)品不良率都是：(2/1000)*1000000=2000PPM,那么問題來了，這兩家公司的質量水平都是一樣嗎?如果你是客戶你會選擇哪家供應商?
在這種情況下，PPM已經(jīng)不能區(qū)分兩家公司的質量水平了，而DPPM可以解決這個問題了，以下是PPM和DPPM的計算過程。
通過上述計算得出，單從DPPM方面考慮，B公司的質量水平要高于A公司。
最后總結一下，PPM和DPPM的區(qū)別在于，你對產(chǎn)品質量水平是著眼考慮不良品呢(前者)，還是著眼考慮缺點數(shù)(后者)呢?
03、有效性和效率
04、關鍵產(chǎn)品特性與關鍵過程特性
關鍵產(chǎn)品特性KPC(也叫產(chǎn)品特殊特性)：指產(chǎn)品的關鍵性能或標準;
關鍵控制特性KCC(也加過程特殊特性)：指影響產(chǎn)品的關鍵性能的過程參數(shù)。
通過對測量階段中收集的數(shù)據(jù)進行整理和分析，找出KPC的關鍵因素，然后確定影響KPC的關鍵因素，這些關鍵因素將成為下一階段關注重點，這一階
段的主要任務是把握要改進的問題，找出改進的切入點，即關鍵過程參數(shù)KCC。
KCC與KPC舉例：KCC——如注塑過程的壓力，溫度，保壓時間等，鈑金過程的合模高度等，KPC——如尺寸，外觀，強度， 由產(chǎn)品設計決定KPC，由工藝設計決定KCC，再通過工藝流程圖分析KCC和KPC之間的關系，制定特性矩陣圖確定其關系，通過PFMEA分析風險，制定措施落實到控制計劃。
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