品質人員的工作職責之一就是要及時發(fā)現(xiàn)反饋生產中的品質異常狀況，并督促現(xiàn)場執(zhí)行改善措施、追蹤其改善效果，保證只有合格的產品才能轉入下一道工序，生產出高質量的產品。下面我們分享一下：
01
1 目的 ( Purpose)
制定合理的生產停線和停止出貨的基準，確保不良品得到有效管控制。
2 適用范圍(Scope)
此文件應用于IPPD打印機產品。
3 定義 ( Define )
無
4 職責（Responsibility）
4.1 制造:負責將待CSA抽檢的打印機移交給CSA及QC抽檢等。
4.2 QC:負責制程質量檢測和判定，及責任部門改善效果確認。
4.3 PE:負責打印機產品不良異常分析處理。
4.4 EE:負責處理電子元器件/組件不良分析。
4.5 TE:負責分析測試程序引起的所有異常分析處理。
4.6 NPI:負責協(xié)助相關部門工程人員分析異常和提供有效建議。
4.7 SQE/IQC:負責處理來料不良異常處理。
4.8 ME:負責制造生產或檢測設備儀器異常處理。
4.9 IE：負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP。
4.10 維修:負責協(xié)助經(jīng)工程人員分析后非重工作業(yè)處理的不良進行修復。
4.11 IT:負責SFC系統(tǒng)管控和日常維護。
02
5 過程描述（ProcessDescription）
5.1 當產線出現(xiàn)以下質量異常時，要求質量部門提出停線或停止出貨：
5.1.1 產品生產操作無生產作業(yè)指導書，作業(yè)員無相關機種/相關站別的上崗證，產線不按正常生產流程生產，私自變更工位。產線生產時，工治具設備發(fā)現(xiàn)異常、測試程序錯誤、版本錯誤、參數(shù)設定錯誤等。
5.1.2 產線生產之機種混料使用(非替代料)，生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。
5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合RoHS或非安規(guī)認證物料等環(huán)保要求物料。
5.1.4 CSA測試工站發(fā)現(xiàn)異常：
5.1.4.1 SOR之前：如每條線每班發(fā)現(xiàn)4臺功能不良時或發(fā)現(xiàn)3臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.2 SOR之前：如每條線每班發(fā)現(xiàn)2臺Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
5.1.4.3 SOR之后：如每條線每班發(fā)現(xiàn)3臺功能不良時或發(fā)現(xiàn)2臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.4 SOR之后：如每條線每班發(fā)現(xiàn)1臺Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
5.1.5 產線不良品：
5.1.5.1 生產線材料、制程作業(yè)不良率達到8%時(每1小時統(tǒng)計資料)。
5.1.5.2 功能測試站測試不良達到5%(每1小時統(tǒng)計資料)。
5.1.5.3 當某一生產線不良品1小時內累積達到15臺時，或連續(xù)出現(xiàn)5臺同一功能不良品時。
5.1.5.4 SPC設置的控制圖顯示異常時。
5.1.6 客戶抱怨和RMA問題
5.1.6.1 當客戶有抱怨時，工廠沒有有效的糾正措施，要求停產。
5.1.6.2 當RMA品經(jīng)海外FAE等回饋分析顯示事先風險系數(shù)RPN偏大超過100.無及時有效的臨時對策時。
5.1.7 CSA按系統(tǒng)要求抽檢不合格時而再次追加抽檢N(N=不良數(shù)*15)臺時,仍然有不良時需要停線整頓、改善。
5.1.8 PPPL(MAVS+PPP)測試不合格，客戶要求方面要求停線改善整頓時。
03
5.2 出貨停止
5.2.1 產品在出貨時因搬運和堆棧造成產品不良時。
5.2.2 在包裝時使用錯誤物料和方式等。
5.2.3 產品在儲存時有受潮和發(fā)霉等現(xiàn)象。
5.2.4 在客戶、客戶端、檢測中心顯示環(huán)保管控有害物質檢測、安規(guī)檢測失效。
5.2.5 在客戶對工廠進行過程審核、產品審核失效時，有要求停產改善整頓。
5.2.6 當發(fā)生停線處理異常時，SFC自動提示或品保、客戶要求停止出貨時。
5.2.7 當SOR試產階段到大批量生產前各個部門匯集問題點無法解決，且得不到客戶認可時。
5.2.8 制程不良發(fā)生未按公司不良或疑似不良品批重工處置且重檢合格時，及不良品流到成品倉庫時，倉庫應根據(jù)SFC系統(tǒng)提示或QC要求實施擋貨，停止出貨。
5.2.9 判定其他任何重大質量問題時。
5.3 停線或停止出貨實施時，QC首先發(fā)出《停線或停止出貨通知單》，如一般停線(指各別線體停線)要第一時間匯報到品保主管(專理或以上)級，
如全面停線則要第一時間通知到品保最高主管(協(xié)理或以上)級,并聯(lián)絡相關責任部門(MFG、ENG、IQC、PP、TQM)一起會議檢討對策，再由TQM通知HP客戶。
《停線或停止出貨通知單》由各部門會簽確認后由QC保管。
5.4 所有停線或停止出貨異常，必需進行不良、異常原因分析及改善報告，并進行效果確認，直至改善OK。
5.4.1 制造部門違反作業(yè)流程規(guī)定作業(yè)等，由制造自身檢討，回復負責不良原因分析、制定改善措施，在提出有效的應急臨時對策后方可恢復生產。
在24小時內回復QC開出“PDCS”《制成質量異常回饋單》，QC收到制造回復的制程異常糾正預防措施單后，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.2 制程不良由PE負責不良原因分析并提出改善措施建議，或者根據(jù)初步分析結果要求EE/SQE/TE
做更深一步分析，QC根據(jù)工程人員最終分析報告判定責任單位。責任部門必需針對具體質量異常制定并實施有效改善措施。
在責任單位提出有效的應急臨時對策后方可恢復生產。
收到QC開出“PDCS”《制成質量異?；仞亞巍罚蟊匦柙?4小時內回復，并定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。
QC接收到責任單位回復的制程異常糾正預防措施單后，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.3 測試軟件問題、刻錄程序問題引起不良由TE負責不良原因分析并提出重工、改善措施建議，QC根據(jù)分析報告判定責任單位，
責任部門負責針對具體質量異常制定并實施有效改善措施，收到QC開出“PDCS”《制成質量異?；仞亞巍?，后必需在24小時內回復，并定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。
QC接收到責任單位回復的制程異常糾正預防措施單后，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.4 來料不良、或不符合RoHS等環(huán)保、安規(guī)要求時，由SQE聯(lián)絡、要求供貨商進行不良原因分析和提出并實施有效改善對策，
并定時向工廠內部相關部門報告異常處理進度及效果。在必要時要求供貨商或IQC進行選別來救濟生產。
5.4.5 生產工治具、設備、參數(shù)設定錯誤或運行異?；驅е虏涣籍a生時，由ME負責異常原因分析，并針對具體異常制定并實施有效改善措施，
收到QC開出“PDCS”《制成質量異?；仞亞巍?，后必需在24小時內回復，并定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。
QC接收到ME回復的制程異常糾正預防措施單后，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.6 在SOR試產階段直至大批量生產期間，NPI負責協(xié)助相關部門進行不良原因分析，提出改善措施建議，
必要時經(jīng)公司高層同意后聯(lián)絡客戶請求支持改善方案，如在產品設計進行改善或產品要求方面進行調整。
04
5.5 恢復生產和恢復出貨
5.5.1 制造部門停線整頓期間在QC確認改善對策有效、可行后，提交《產線恢復生產/出貨恢復申請》。
QC工程師收到后會同其他工程人員實施評估，在品保專理/制造專理/工程專理/人員會簽同意恢復生產，制造將批準后的《產線恢復生產/出貨恢復申請》，復印發(fā)放給QC等相關部門。制造部門即可正式恢復生產。
5.6 產線在制品和倉庫庫存需要重工處理時，必需遵守執(zhí)行以下：
5.6.1 由責任部門通知所有相關人員出席重工會議。
5.6.2 由IE負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP。
5.6.3 分析工程人員在會議上提出重工流程和注意事項。
5.6.4 QC工程師與其他工程人員一起審核重工流程和提出注意事項或要求。
5.6.5 制造部門負責實施重工作業(yè)，重工完成后通知QC人員再次檢測。
5.6.6 QC負責對制造重工完成品進行抽檢或全檢和判定，并記錄相關檢測結果。
5.7 改善對策有效行確認：
5.7.1 改善對策效果確認范圍/期限：在改善對策提出、實施后生產的3lots/實施4個星期。
5.7.2 有效性標準：由QC工程師評估的事先風險系數(shù)RPN在改善對策實施明顯下降。
5.7.3 不能出現(xiàn)同一不良原因引起的其他不良或同一類不良現(xiàn)象再次發(fā)生。
否則判定對策無效或需要組建改善項目組通過QCC或6Sigma(DAMIC)活動來加以持續(xù)改進。
05
6 記錄的保存 (RecordsRetention)
本作業(yè)文件長期有效直到產品生命周期終結,檢查報告及相關記錄最少要保留三個月
附：
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