工藝危害分析的步驟有哪些？
一個完整的工藝危害分析過程，應包括：計劃與準備、危害辨識、工藝危害評審、人為因素分析、本質(zhì)安全工藝分析、建議的制定和管理、文件管理7個方面的內(nèi)容。今天，我們主要談一談工藝危害分析在實施過程中應包含的內(nèi)容。（計劃與準備階段可查看文章《工藝危害分析準備階段應包括哪些內(nèi)容？》）
一、危害辨識
在工藝安全分析的起始階段必須對工藝危害進行辨識并列出清單。
1、危害辨識方法
1）審閱待分析的工藝和類似裝置的嚴重事故調(diào)查報告；
2）審閱變更管理文件；
3）審閱待分析的工藝和類似裝置以往的工藝危害分析報告；
4）通用危害辨識檢查表；
5）化學品相互反應矩陣；
6）經(jīng)驗，如：專家顧問。
2、現(xiàn)場查看
工藝危害分析工作組必須對所分析的裝置進行現(xiàn)場察看，確定工藝圖紙的準確性，并識別危害，補充完善危害清單。
二、工藝危害評審
1、工藝危害分析工作組對工藝進行系統(tǒng)的、綜合的研究和分析，工作內(nèi)容包括：
1）辨識每個危害事件可能出現(xiàn)的所有方式；
2）辨識針對這些事件現(xiàn)有的重要防護措施；
3）評估每個重要防護措施的完好性。
2、工藝危害分析方法的選擇
工藝危害分析工作組應根據(jù)項目的不同階段、研究對象的性質(zhì)、危險性的大小、復雜程度和所能獲得的資料數(shù)據(jù)情況等，選用合適的工藝危害分析方法。
方法如下：
1）故障假設/檢查表（WHAT IF/CHECKLIST）；
2）故障類型及影響分析（FMEA）；
3）危險和可操作性研究（HAZOP）；
4）事故樹分析（FTA）；
5）事件樹分析（ETA）；
6）保護層分析（LOPA）。
三、人為因素分析
在工藝危害分析過程中必須對人為因素進行分析。人為因素分析主要分析人員與其工作環(huán)境中的設備、系統(tǒng)和信息之間的關系，辨識和避免人為失誤可能發(fā)生的情況。
工藝危害分析工作組可以運用人為因素檢查表辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。
四、本質(zhì)安全工藝分析
在工藝危害分析過程中必須進行本質(zhì)安全工藝分析。本質(zhì)安全工藝分析的原則如下：
1）僅用少量危害物質(zhì)（或最小化）；
2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；
3）采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態(tài)（緩和/減弱）；
4）裝置的設計將危害物料釋放量或能量的影響降至最?。?/p>
5）裝置的設計使發(fā)生操作失誤的可能性減低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。
五、建議的制定和管理
1、風險評估
工藝危害分析工作組必須評估辨識出的危害事件的風險，并根據(jù)風險的大小確定是否應當提出建議。
2、工藝危害分析建議的提出
在提出工藝危害分析建議時應考慮以下的關鍵因素：
1）建議內(nèi)容應與工藝危害和危害事件直接相關；
2）風險水平；
3）建議應合理可行。
3、直接領導對建議的回復
工藝危害分析建議必須經(jīng)直線領導審核。直線領導有權接受建議，并以書面形式回復。
1）建議所依據(jù)的分析是建立在確實有錯誤的資料上；
2）建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；
3）另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；
4）建議是不可行的。
4、建議的關閉和追蹤
1）建議的關閉
當直線領導對建議作出回復后，建議即關閉。
2）建議的追蹤
直線領導必須對建議落實情況進行追蹤，制定建議措施實施計劃。對于運行設施的工藝危害分析建議，至少應當每季度發(fā)布報告列出尚未完成的建議。
如果項目管理單位或設施擁有單位不能保證實施計劃所需資源，由直線領導向上級主管部門申請支持。
六、文件管理
1、工藝危害分析報告
工藝危害分析報告原件必須在基層單位永久存檔。
2、分發(fā)
直線領導負責將工藝危害分析報告分發(fā)給：
1）所分析裝置的領導；
2）工藝危害分析工作組成員；
3）檔案館。
3、工藝危害分析結(jié)果的溝通
直線領導應就所有工藝危害分析的結(jié)果，包括所采取的行動，與所有在裝置內(nèi)工作以及任何受影響的人員進行溝通。
工藝危害分析作為生產(chǎn)裝置全壽命周期內(nèi)工藝安全管理過程中廣泛使用的危害辨識、評估工具，能有效的查找工藝缺陷及隱患、讓安全（HSE）的代價最小化，同時能促使風險管控做到有的放矢。
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