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FMEA--失效模式與影響分析

   日期:2024-09-17 00:32:07     來源:IATF16949認證     作者:中企檢測認證網(wǎng)     瀏覽:900    評論:0
核心提示:FMEA--失效模式與影響分析在設計和制造產(chǎn)品時,通常有三道控制缺陷的防線:避免或消除故障起因?預先確定或檢

FMEA--失效模式與影響分析

在設計和制造產(chǎn)品時,通常有三道控制缺陷的防線:避免或消除故障起因?預先確定或檢測故障?減少故障的影響和后果?FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具?

FMEA是一種可靠性設計的重要方法?它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合?它對各種可能的風險進行評價?分析,以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平?及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一,它是一個“事前的行為”,而不是“事后的行為”?為達到最佳效益,FMEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行?

FMEA實際是一組系列化的活動,其過程包括:找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式;根據(jù)相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估;列出故障起因/機理,尋找預防或改進措施?

由于產(chǎn)品故障可能與設計?制造過程?使用?承包商/供應商以及服務有關,因此FMEA又細分為設計FMEA?過程FMEA?使用FMEA和服務FMEA四類?其中設計FMEA和過程FMEA最為常用?

設計FMEA(也記為d-FMEA)應在一個設計概念形成之時或之前開始,并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中,當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改,并在圖樣加工完成之前結(jié)束?其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)?子系統(tǒng)和零部件?需要注意的是,d-FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖?因此,雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷,但其可以考慮制造/裝配過程中技術的/客觀的限制,從而為過程控制提供了良好的基礎?進行d-FMEA有助于:

·設計要求與設計方案的相互權(quán)衡;

·制造與裝配要求的最初設計;

·提高在設計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性;

·為制定全面?有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息;

·建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng);

·為將來分析研究現(xiàn)場情況?評價設計的更改以及開發(fā)更先進的設計提供參考?

過程FMEA(也記為p-FMEA)應在生產(chǎn)工裝準備之前?在過程可行性分析階段或之前開始,而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程?其評價與分析的對象是所有新的部件/過程?更改過的部件/過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件/過程?需要注意的是,雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷,但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性參數(shù),以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望?

p-FMEA一般包括下述內(nèi)容:

·確定與產(chǎn)品相關的過程潛在故障模式;

·評價故障對用戶的潛在影響;

·確定潛在制造或裝配過程的故障起因,確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量;

·編制潛在故障模式分級表,建立糾正措施的優(yōu)選體系;

·將制造或裝配過程文件化?

FMEA技術的應用發(fā)展十分迅速?50年代初,美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析,到了60年代中期,FMEA技術正式用于航天工業(yè)(Apollo計劃)?1976年,美國國防部頒布了FMEA的軍用標準,但僅限于設計方面?70年代末,FMEA技術開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設備工業(yè)?80年代初,進入微電子工業(yè)?80年代中期,汽車工業(yè)開始應用過程FMEA確認其制造過程?到了1988年,美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設計及分析都必須使用FMEA?1991年,ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設計?1994年,FMEA又成為QS-9000的認證要求?目前,FMEA已在工程實踐中形成了一套科學而完整的分析方法?

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