今天和大家一起聊聊豐田所說的7種浪費以及消除浪費的步驟和對策，值得制造業(yè)同仁學習。跟你的供應商一起閱讀，讓大家尊重自然資源，消除浪費，提升利潤率。
01.豐田的7種浪費
豐田生產方式認為，不產生附加價值的一切作業(yè)都是浪費，它把浪費分為以下7種。
1.生產過剩的浪費
一心想要多銷售而大量生產，結果在人員、設備、原材料方面都產生浪費。在沒有需求的時候提前生產而產生浪費。
2.不合格產品的浪費
在生產過程中出現廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數、生產這些不合格產品所消耗的資源方面產生浪費。
3.待工的浪費
在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產生的浪費都是停工等活的浪費。
4.動作上的浪費
不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。
5.搬運的浪費
除去準時化生產所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數過多等。
6.加工本身的浪費
把與工程的進展狀況和產品質量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產生的浪費。
7.庫存的浪費
因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。
02.消除7種浪費的步驟
從哪里開始消除這7種浪費為好呢?在像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業(yè)中，在生產體制上存在著很大差異。在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。
步驟①：
在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。
步驟②：
如果經常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除制造不合格產品的浪費。
步驟③：
對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
步驟④：
對于動作的浪費，如果減少工時數(人數×時間)將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：
要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。
步驟⑥：
對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。
步驟⑦：
如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。
浪費1：生產過剩浪費
內容：
生產過多 | 生產過早 | 妨礙生產流程 | 成品庫存，半成品庫存增加 | 資金周轉率下降
原因：
與顧客交流不充分 | 依賴個人經驗和思維制定生產計劃 | 人員過剩，設備過剩，大批量生產 | 生產負荷變動 | 生產過程中產生問題(如產生不合格產品和發(fā)生機械故障) | 生產速度提高
對策：
與客戶充分溝通 | 生產計劃標準化 | 均衡性生產 | 一個流程 | 小批量生產 | 靈活運用看板管理技術 | 快速更換作業(yè)程序 | 引進生產節(jié)拍
浪費2：不合格產品的浪費
內容：
原材料的浪費 | 開動率低下 | 檢查的浪費 | 客戶索賠引起的企業(yè)信用低下 | 庫存增加 | 再生產浪費
原因：
對于可能產生不合格產品的意識薄弱 | 在生產過程中不注重產品質量 | 檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測 | 教育培訓體制不健全 | 客戶對質量要求過多 | 缺乏標準作業(yè)管理
對策：
產品質量是在工序中創(chuàng)造的 | 堅持貫徹自動化和三現主義 | 制定培養(yǎng)相關意識的對策 | 通過不斷問為什么的對策防止問題再次發(fā)生 | 引進預防錯誤的措施 | 確立產品質量保證體系 | 使改善活動和質量體系(ISO9001)相結合
浪費3：等待的浪費
內容：
在反復作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善 | 監(jiān)視 | 表面作業(yè) | 停工等活 | 機械設備、人員富余
原因：
生產工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了問題 | 停工等活，等料待工 | 設備配置不合理 | 在生產作業(yè)過程中能力不平衡 | 大批量生產
對策：
引進均衡化生產，生產節(jié)拍的概念 | 努力使生產工序流程合理，發(fā)現浪費 | U字型設計 | 快速更換作業(yè)程序 | 再分配作業(yè) | 禁止停工等活時的補償作業(yè) | 生產線平衡分析 | 認清表面作業(yè) | 安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置
浪費4：動作上的浪費
內容：
不產生附加值的動作 | 生產效率低下的動作
原因：
機器與人的作業(yè)不明確 | 毫無意識地實施了無附加值的動作 | 生產布局不合理 | 培訓部充分
對策：
生產工序流程化 | U字型配置 | 對生產低下的動作加以培訓并且貫徹落實 | 善于發(fā)現和消除表面作業(yè) | 活用標準作業(yè)組合表 | 根據是否會產生附加值研究相應對策
浪費5：搬運的浪費
內容：
在不同的倉庫間搬運和移動產品 | 空車移動 | 搬運的產品有瑕疵 | 空間的浪費使用 | 搬運距離和搬運次數 | 增加搬運設備
原因：
欠缺"搬運和尋找不是工作"這一概念| 生產布局不合理 | 活性指數低 | 與生產順序組合時，研究商討不足
對策：
培養(yǎng)不用搬運的概念 | 確定最佳搬運次數 | U字型設備配置 | 小容量化 | 活用各種搬運方式(豉蟲搬運方式等) | 成套搬運模式 | 提高活性指數
浪費6：加工本身的浪費
內容：
為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數 | 生產效率低下 | 次品增加 | 按照過去的習慣操作不加改善
原因：
生產工序設計不合理 | 作業(yè)內容分析部充分 | 對人和機器功能的分析部完全 | 處理異常停止的對策不完善 | TPM不完善 | 夾具工裝不完善 | 標準化體制不完善 | 員工技術部熟練 | 缺乏原材料
對策：
改進以往的習慣操作方式 | 解決現場主義問題 | 研討檢查方法 | 使生產工序設計合理化 | 運用夾具工具 | 人工智能化 |生產自動化 | 貫徹標準作業(yè) | 研究原材料對策 | 完善設備故障處理經驗 | 培訓作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員
浪費7：庫存的浪費
內容：
成品半成品庫存積壓 | 庫存管理費用(倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等) | 產生庫存是掩飾過多問題的結果
原因：
均衡化生產體制不健全 | 多準備些庫存是交貨期管理的基本意識 | 設備配置不合理 | 提前生產 | 在等活的時期人員過剩
對策：
與顧客充分溝通 | 培養(yǎng)庫存的意識 | 生產工序流程化 | 貫徹看板體制，將物品與信息一并運送 | 使生產工序中的問題無限接近于0
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