SPC控制理論運用于進貨檢驗
隨著時代的發(fā)展,很多企業(yè)都實施了日供貨,以減少庫存,從而降低庫存成本?這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力,不論是采用GB2828抽樣管理辦法,還是采用百分比抽樣(雖然不太合理,但很多公司仍然在采用),樣本量大的檢驗,必然造成進貨檢驗員人力資源的短缺?如果不增加人員來完成規(guī)定的抽樣,檢驗員會人為降低樣本量,或匆匆忙忙檢查,以完成本次檢驗(檢驗不完,要停工,要追究責任)?長期以來,進貨檢驗不但壓力大,還給企業(yè)帶來了質(zhì)量隱患,存在著很大的風險?
為了緩解這一矛盾,我想到了SPC控制理論,SPC能控制生產(chǎn)過程,為什么就不能控制進貨檢驗過程呢?
設(shè)想一下,每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件,按規(guī)定的抽樣方法,抽取樣本,檢驗樣本,記錄檢測數(shù)據(jù),與標準對比,判定樣本中多少個不合格,再根據(jù)合格判定數(shù)判定本批是否合格?每批都采取數(shù)據(jù),但未對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析?我們可以將統(tǒng)計過程控制SPC理論用于統(tǒng)計分析?設(shè)想方案如下:
第一步:每個進貨檢驗員根據(jù)技術(shù)要求確定每個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸(此尺寸受控,就能保證此配件的質(zhì)量)?
第二步:針對這幾個關(guān)鍵特性,每批進貨隨機抽取3-5個配件進行測量(當然正規(guī)生產(chǎn)過程是連續(xù)采樣),并記錄數(shù)據(jù)?
第三步:收集25組數(shù)據(jù)?
第四步:根據(jù)SPC知識制作控制圖?(上下限考慮到風險可適當加嚴)
第五步:判斷此配件的進貨過程(含包裝運輸)是否穩(wěn)定?
第六步:穩(wěn)定以后轉(zhuǎn)入控制用控制圖?
第七步:以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸,將平均值和極差打點于控制圖(一個關(guān)鍵特性尺寸一張控制圖)上,根據(jù)點是否出界就可判定本批是否合格?
這樣做的好處:
1?樣本量只需3-5個,大大減少了檢測時間,彌補了人員不足,檢測不完善而造成的風險?同時提高了效率,減少了浪費?
2?可監(jiān)控此配件質(zhì)量的發(fā)展趨勢,及早報警,給供方提出將要產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的信息?因為等檢驗再發(fā)現(xiàn)不合格,已經(jīng)晚了?不但影響生產(chǎn),還會給供方帶來運輸?返工?返修等消耗費用?
3?將運輸中造成的缺陷(或變化)也納入了監(jiān)控?
4?可以和供應(yīng)商的生產(chǎn)過程控制的SPC做對比,根據(jù)控制圖的趨勢以發(fā)現(xiàn)其它未預(yù)料到的事情?
5?必要時雙方做MSA測量系統(tǒng)分析,以避免供方檢測的合格,而組織自身檢測不合格造成的誤判;也避免供方的不合格產(chǎn)品,被組織測量合格而誤用?
這樣做的弊端:
1?因為組間采樣不連續(xù)(其實就是隨機),可能引進了其它影響因素,導(dǎo)致變差增大?這個主要通過加嚴控制線來減小誤判的概率?
2?剛開始做時較復(fù)雜,因為需要一段時間數(shù)據(jù)和經(jīng)驗的積累?一旦監(jiān)控起來,效果肯定優(yōu)于其他抽樣檢驗方法?
ISO/TS16949:2002標準中的7.4.3.1款中規(guī)定“組織接收統(tǒng)計數(shù)據(jù),并對其進行評價”?我想這么做也是可行的?
SPC控制理論運用于進貨檢驗,充分體現(xiàn)了組織對供方的監(jiān)視,也能促進供方對其制造過程業(yè)績的監(jiān)視?
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