通過精益自動化生產可促使生產線優(yōu)化連續(xù)流，減少人員作業(yè)、取放、傳遞與判斷等浪費。逐步實現(xiàn)安全自動化、工具自動化、工程自動化、生產線的自動化、整個工廠的自動化，從管理角度講，精益自動化程度決定著企業(yè)效益和成本，那么怎么做好這一系列流程?
01、安全自動化
安全對于企業(yè)來講不言而喻，沒有安全就不能生產，也談不上精益。
要做好安全自動化可分以下6個步驟來實施：
第一步：全員確立安全第一的理念，所有人必須明確安全生產是制造的基礎，始終應將它擺在第一位。
第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費。
第三步：作業(yè)標準化，人的工作與機器的工作須確實區(qū)分，在設備的危險區(qū)域內不能有人。
第四步：推行5S即整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)和教育。
第五步：有異常自動停止。
02、工具自動化
有了安全自動化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自動化。
裝配工程包含7個動作：尋找、搬運、決定位置、取道具、鎖緊、道具還原、檢查等。
若將每個動作一一賦予智能使其自動化，則有工具自動化的8項步驟如下：
1.工具道具化：將市面上所賣的工具加工為道具即專用化的工具，以方便使用。
2.位置復原：作業(yè)完成后工具及小設備回復原位置。
3.成組化：于一定作業(yè)位置，將所須的工具及配件成組，準備齊全。
4.選擇自動化：作業(yè)，工具，配件等，不必經過考量，尋找及選擇，而能夠規(guī)律進行的狀況。
5.工具自動化：由工具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。
6.決定位置：決定工具，小設備的使用位置。
7.輸送自動化：工具小設備的工作，與作業(yè)者的工作有所區(qū)分。
03、工程自動化
前面所提到的安全自動化基本項目，即在機械加工時，若發(fā)生任何異狀時，能夠自動加以阻止。
有了這個安全保障的基礎就可以依以下10個步驟逐步實現(xiàn)工程自動化：
1.自動夾具：加工配件的固定，以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
2.自動加工：手動加工作業(yè)以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
3.自動搬運：彈出的配件自動搬運至次工程位置。
4.自動測定：配件全數(shù)自動測定。
5.自動輸送：手動輸送作業(yè)以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
6.自動停止：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止。
7.自動回復原位置：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止后，返回啟動點。
8.自動彈出：加工完成后配件自動卸下。
完成以上步驟，就可以完成人與機器的作業(yè)分離，作業(yè)員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創(chuàng)造了條件，同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業(yè)小得多。
04、生產線的自動化
安全自動化是基礎，工具自動化以裝配作業(yè)為對象，工程自動化以機械加工工程為對象，綜合以上三者，以降低制造成本為目標，從生產上的“點，線”晉升至“面”改革水準。接下來所要做的就是生產線的自動化。
生產線的自動化有以下步驟：
1.先確定節(jié)拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造。
2.控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行控制。
3.安燈：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。精益爭霸。
4單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取。
5.先導器：制作以目視即能了解節(jié)拍時間的裝置。
6.U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口。
05、整個過程的自動化
生產線實現(xiàn)了自動化就實現(xiàn)了自動化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現(xiàn)了整個工廠的自動化：
1.水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人。
2.看板：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自動指示裝置等道具。
3.出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優(yōu)先。
4.目視管理：工廠所有物品的正常狀態(tài)，異常狀態(tài)，瞬間能清楚。
5.大空間化：結合各生產線的零頭作業(yè)，成為整數(shù)的作業(yè)，以進行省人化。
其實自動化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自動與手工作業(yè)的經濟價值，以此來判斷某項作業(yè)自動化的可行性。
對于那些精度要求不高，手工作業(yè)也不會出錯，而實現(xiàn)自動化卻要大量成本的地方，往往手工作業(yè)更加經濟。企業(yè)所要做的，其實就是注意從接到訂單到向顧客收錢這其間的作業(yè)時間，運用自動化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創(chuàng)造價值的浪費，以縮短作業(yè)時間。
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