IATF體系中效率和有效性
什么是 IATF16949體系中效率和有效性?這里來簡單討論下這個問題。
如果汽車供應(yīng)鏈企業(yè)實施IATF體系只是為了應(yīng)對客戶或者第三方的審核，那么這種做法本身就是一種低效率的做法，不過這樣的做法盡管低效率，但是有效性不一定差，假如能夠通過客戶或者IATF的第三方審核的話。按照審核的經(jīng)驗，這種低效的情形在一二級的供應(yīng)商的體系管理中表現(xiàn)得不像三級以上供應(yīng)商表現(xiàn)得那么過分。
IATF16949體系本身綜合了多家整車廠的管理規(guī)范，這套標準實施的目的本身就是促使企業(yè)推進持續(xù)改進、強調(diào)缺陷防止、減少供應(yīng)鏈的變差和浪費。在ISO/TS16949標準誕生之前，當不同國家和成熟的整車廠，包含汽車行業(yè)協(xié)會對比針對汽車——這一特定的產(chǎn)品及零部件的管理標準時，發(fā)現(xiàn)各家的管理體系居然有90%以上“英雄所見略同”，于是當時主流的9大OEM決定采取一種有效率的做法，制定同一行業(yè)管理體系標準，這促進了QS9000乃至后來ISO/TS16949的誕生。
這樣看來，追求效率，也是原本這套標準誕生的初衷。但是有效性如何呢?我個人覺得有效性也是不錯的，當汽車行業(yè)的人才在進行供應(yīng)商管理時、在他們跳槽過程中、在工作管理方法有很多不謀而合的默契時、當汽車整車廠以及供應(yīng)商出現(xiàn)一系列的問題需要進行應(yīng)對時、在一家企業(yè)想要進入汽車行業(yè)而尋求TS(IATF)認證時，我們無不感嘆IATF組織對這項標準實施的有效性。
可是具體到具體的企業(yè)，事實并非如此。我們還是回到原本的問題，在這套標準中，什么是有效性、什么是效率?
標準中并未給出具體的定義，但是在IATF 針對第三方審核的ADP(Auditor Development Process)中給出了說法。
簡而言之：有效性是針對外部的(相對外部)，比如您的企業(yè)A和競爭對手的企業(yè)B都給同一客戶C供貨，并且供貨規(guī)模也差不多，比如50%：50%，一段時間下來(比如一年)客戶C針對您A企業(yè)產(chǎn)品基本沒有什么投訴，受入良品率不錯，達到了0.1%(舉例而已，按照PPM級別其實也不咋地);而您的對手B企業(yè)卻隔三岔五被客戶C投訴，受入不良率1%。這樣的表現(xiàn)就是：A企業(yè)的供貨效果>B企業(yè)的供貨效果;
那么效率呢?我們回到企業(yè)內(nèi)部，假如您的企業(yè)A的最終0.1%的收入不良是通過從來料-生產(chǎn)過程-出貨成品的多次重復(fù)檢驗以及大量的返工實現(xiàn)的，量化一下，比如內(nèi)部一次合格率只有50%，不合格品返工后的合格率只有60%，這么算下來，總體的報廢率是20%(計算過程：1-(50%+50%*60%));而您的競爭對手B，內(nèi)部的一次合格率達到了70%(內(nèi)部檢出的)，他們也有檢驗，但是檢驗的環(huán)節(jié)和人員要少一些，針對檢出的不良品，返工合格率有80%，這樣，他們總體的報廢率是6%。那么誰家效率更好呢?先不直接回答這個問題，我們算一筆賬先!
為了更明確說明，我們假設(shè)A、B兩家針對同一競爭產(chǎn)品年供貨量都是10000件良品，每件除去檢驗、返工外，其他如材料、加工、正常的人工成本都是1塊錢，返修件的增加成本為0.2.售價都是2塊錢;我們通過下面的計算綜合進行一下對比。
A企業(yè)：供貨總OK品10000件，總生產(chǎn)出貨數(shù)10000/(1-0.1%)=10010.01.內(nèi)部一次合格產(chǎn)品數(shù)：10010.01*5/8=6256.26.返工后合格數(shù)10010.013/8=3753.75.報廢數(shù)量10010.01*0.2=2002件.;10000件貨賣了20000元，而總成本為10010.01×1+3753.75×0.2+2002×1=12762.76元
B企業(yè)：供貨10000件，總生產(chǎn)出貨數(shù)10000/(1-1%)=10101.01.內(nèi)部一次合格產(chǎn)品數(shù)：10101.01*70/94=7522.03.返工后合格數(shù)10101.01*24/94=2578.98.報廢數(shù)量10101.01×0.06=606.06;10000件貨賣了20000元，而總成本為10101.01×1+2578.98×0.2+606.06×1=11222.866元
總結(jié)上面的數(shù)據(jù)，為了生產(chǎn)出10000件C客戶可以接收的良品，A企業(yè)花了12762.76元，對手B企業(yè)花了11222.866元，并且上面也說了，B企業(yè)的過程檢驗更少一些。那么問題出來了，您家A企業(yè)想不想向B企業(yè)學(xué)習(xí)呢?誰家的供貨更穩(wěn)定呢?誰家的過程效率更好呢?
我覺得大部分人的答案都應(yīng)該是：想，B, B。
鑒于A企業(yè)的成本較高，過程也不穩(wěn)定，雖說看起來1年的供貨不良率低一些，但是通過這樣的核算(假如上述的條件之外，其他差別不大)，我如果做最后做供應(yīng)商審核和選擇的話，我是傾向于B的，因為過程效率好，另外在現(xiàn)在汽車行業(yè)寒冬的情況下，B企業(yè)生產(chǎn)成本低，維持性也會更好，如果B要做改善，比如將不良率減低到A的0.1%的水品，潛力也是不小的。
以上僅僅是通過一個簡單的例子來說明有效性和效率的問題。我們可以看到針對供貨績效，其中有一項叫做不良質(zhì)量成本的重要性。
不良質(zhì)量成本在財務(wù)會計層面并沒有明確的科目，但是在IATF的體系中，是明確有要求，外部的成本大多企業(yè)都將其歸結(jié)為客戶投訴等產(chǎn)生的成本，核算比較簡單，這一塊反應(yīng)外部的效果，也就是有效性的層面。
而內(nèi)部的效率，也就是內(nèi)部質(zhì)量成本，涉及到多方面的統(tǒng)計和計算，通過這些對比和統(tǒng)計，形成多維的針對過程效率的度量。具體的科目設(shè)置和計算，每個企業(yè)都不同，通過審核的經(jīng)驗反映，這一塊不同的企業(yè)的統(tǒng)計效果千差萬別，這也反映了企業(yè)管理的精細化和另一個層面的有效性。
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